酒店家具生产能力简称产能，是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度，作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。生产活动贯穿于企业整体的运作之中，对企业以及企业所有层级来说都是很重要的一环，无论是经营决策还是各种职能管理，都围绕着企业的生产活动进行的。

一、生产能力的计算：

1、确定产能的计算单位：由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。

2、投入和产出量：生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。以产出量作为计量单位时，如果产品单一，可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品的计量法；用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力时，则可以用投入量作为计量单位，如设备总数、装机容量等。

3、以原材料数量为计量单位：企业使用单一固定的原材料生产多种产品时，以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，也能分解制造出多种产品。

二、批量生产能力计算

1、计算单台设备产能：由于生产加工的零件品种名目繁多，零部件的形状、大小、加工工艺也不尽相同不同，而且加工的时间长短不一时，不能用产出量计算，只能采用设备能提供的有效加工时间来计算产能。

2、确定车间产能：如果班组内全部设备的加工技术参数差异不大，则全部设备的生产时间之和就是班组的生产能力。如果技术参数相差很大，这时要分别统计不同参数设备的单机操作工时，着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足生产要求，再将这些设备的生产能力整合计算。车间的整体生产对象是产品或零部件配套数，所以它的生产能力应该以产量计量。

3、流水线企业的生产能力：流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以从单台设备开始计算。如果工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序的能力。

既有零件加工又有部件装配流水线，它的生产能力应该由装配流水线的能力决定；即使有个别的零件加工能力低于装配流水线的能力，也应该按照这个原则确定。如果是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本企业的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的生产能力。

4、工厂产能：各车间之间加工对象和加工工艺差别较大，选用的设备性能差别很大生产能力不一致时，生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定。当基本生产车间和辅助生产部门的生产能力不一致时，由基本生产车间的生产能力决定；能力不足的车间，可以用调整措施解决。

三、影响生产能力的因素

1、产品因素：产品设计对生产能力有巨大的影响。如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同的产品有不同的产量。

2、人员因素：组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。另外，相关人员的动机、缺勤和运动与生产能力也有着直接的联系。

3、设施因素：生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。

4、工艺因素：产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素，工艺设计是否合理影响产品质量。如果产品质量不能达到标准，就会增加产品检验和返工工作，从而导致产量下降。

5、运作因素：一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性，以及质量检验与制程控制，都对有效生产能力具有影响。

6、其他因素：产品标准，特别是产品最低质量标准，能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地，比如企业为了达到产品和设备的污染标准，经常会减少有效生产能力。

四、生产能力监测：

1、设计产能执行力度：年度的产品产量与年度设计能力的饱和度及生产工序前后匹配的情况，包括生产中出现空档、员工、设备、充分利用、材料待料、车间班组配备是否均衡等。

2、生产作业环境：良好的生产环境能够使人心情愉悦，提高工作效率；它包括生产部门的各种设备工具安排是否合理，工作环境是否干净卫生、生产设备运行是否正常、案例防护是否做到位等因素。

3、生产作业环境：目前国家对企业的安全生产、职工健康保护方面非常重视，因此，工程管理、工厂布置、机器设备及厂址选择等基本条件要得到充分保障，员工的作业环境是生产中必须达到的重要条件。

4、设备、工艺更新和人员培训：随着企业的发展与市场的不断变化，建厂之初配置的相关生产设备设施和生产工艺与现有生产活动不适应时，对公司的设备生产能力进行详细的负荷分析，及时更换、淘汰落后的设备和工艺，对生产管理人员和生产操作人员进行适时培训，相关职能部门和人员相互配合，最终才能完成生产目标和生产任务。

五、生产设备利用：

1、设备产品负荷分析：计算每台设备的最大生产能力，通过对比可以发现，瓶颈的生产能力卡在哪些设备上。

2、设备完好率：指完好的生产设备在全部生产设备中的比例，设备完好的标准是： 设备性能良好、

设备运转正常、原料、燃料、油料等消耗正常等，各种不同类型的设备有不同的具体标准，例如，传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。

3、设备开机率：设备实际处于运行状态时间与工作时间之间的比率；计算公式为：开机率=实际开机时间÷应工作时间×100%。

4、设备利用率：指设备实际使用时间占计划用时的百分比。公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%。公式二：设备利用率=每班次实际开机时数/ 每班次应开机时数×100%

5、工时利用率：指在工作日内，完全用于生产劳动并能创造出劳动价值的工时与制度工时之比。 计算公式为：工时利用率=[（制度工时-停工工时-非工作工时-休息生理需要工时）/制度工时]×100%

6、综合利用率：

1）.可用率=操作时间 / 计划工作时间：它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

2）.表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率：表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

3）.质量指数=良品/总产量：质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

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